Larin O.N. Doktor, profesor nadzwyczajny, Wydział Ekonomii i Zarządzania Transportem, South Ural State University
[e-mail chroniony]

gdzie Q* to optymalna wielkość zamówienia (w jednostkach);
l - intensywność zużycia produktu, (jednostki/rok)
A - koszt złożenia zamówienia, (rub/zamówienie)
C - koszt jednostki zapasów, (rub/jednostka)
I to współczynnik kosztów utrzymania zapasów (koszt/rok na jednostkę kapitału zainwestowanego w zapasy).

Wzór Wilsona wyprowadza się z warunku minimalnych średniorocznych kosztów realizacji zamówień i magazynowania ich w magazynie, które oblicza się:

, (2)

gdzie Q jest wielkością zamówienia (jednostki).

We wzorze (2) pierwszy człon pokazuje koszt realizacji zamówień przez określony czas, drugi - koszt przechowywania ich na magazynie przez ten sam okres. Optymalizując wyrażenie (2) określa się optymalną wielkość partii zamawianego towaru.

Praktyka stosowania metody obliczania ORZ, a także analiza szeregu prac wskazują nie tylko na jej względną wartość praktyczną, ale także na istnienie różnic w podejściu do ustalania składu i procedury obliczania odpowiednich kosztów.

W pracy poruszono niektóre zagadnienia związane z obliczaniem ORZ. Rozwijając i uzupełniając problematykę podniesioną w tej pracy, przedstawiamy następujące, być może nie bezsporne, uwagi.

Najpierw chciałbym się nad tym zastanowić. W szeregu prac przy opisie sposobu obliczania ORZ nie zawsze zwraca się dostatecznie uwagę na fakt, że ORZ nie wyznacza się na podstawie bezwzględnej wartości kosztów realizacji wszystkich zamówień i przechowywania całości zapasów, tj. planowana wielkość dostaw, ale tylko na podstawie średniego kosztu za dany okres (w wyrażeniu (1) średnio za rok). Ma to znaczenie dla prawidłowego zrozumienia i zastosowania metodologii obliczania ORZ i kieruje czytelnika do konieczności ograniczenia kosztów do jednego przedziału czasowego, jeżeli intensywność zużycia (l) i koszty magazynowania dotyczą różnych okresów. Konieczne jest także jaśniejsze określenie wymiarów wskaźników stosowanych do obliczeń. Możemy na przykład polecić pracę.

Ciekawą opinią jest to, że w praktyce do obliczenia kosztów przechowywania zapasów wygodniej jest stosować nie standardowy koszt utrzymywania zapasów w oparciu o koszt magazynowanego towaru (2), ale wysokość kosztów przypadających na jednostkę przestrzeń magazynowa. Podobne podejście zostanie zastosowane w tej pracy przy kalkulacji kosztów przechowywania zamówienia.

Zastanówmy się, od czego zależą koszty przechowywania zapasów i od czego zależy koszt przechowywania jednostki zapasów.

Koszty utrzymania zapasów w magazynie można podzielić na stałe i zmienne.

a) Koszty stałe przechowywania i utrzymywania jednostki produkcyjnej w magazynie przez określony czas(З пос, руб) ustalane są z uwzględnieniem kosztów utrzymania i obsługi lokalu (podatki, amortyzacja, ogrzewanie, oświetlenie, naprawy, wynagrodzenia personelu itp.) przez określony czas, które dotyczą całego lokalu jako całości niezależnie od stopnia jego bieżącego wykorzystania.

Wysokość kosztów stałych przechowywania zamówienia (zlecenie Q) obliczana jest w oparciu o wartość kosztów stałych przechowywania jednostki zapasu (I poz.).

Aby obliczyć wartość kosztów stałych przechowywania i utrzymywania jednostki towaru w magazynie przez określony czas, koszty stałe za ten okres przypisuje się jednostce całkowitej objętości pojemności magazynowej (Q skl):

RUB/jednostka*rok, (3)

gdzie Q magazyn to całkowita objętość (pojemność) magazynu. Jednostka miary pojemności magazynu musi odpowiadać jednostce miary składowanego towaru - m 2, m 3, tony, sztuki itp.

Następnie zostaną ustalone koszty stałe w trakcie magazynowania zapasów:

, pocierać, (4)

gdzie zamówienie Q to ilość zapasów w magazynie w rozpatrywanym okresie, odpowiada wielkości zamówienia - ORZ, jednostki.

Komentarz. Przy wynajmie magazynu całkowitą kwotę czynszu za odpowiedni okres można uznać za koszty stałe (Z poz), a ceny wynajmu jednostki powierzchni magazynowej na rok (miesiąc itp.) można uznać za koszty stałe ( poz.).

b) Koszty zmienne obsługi jednostki produkcyjnej przez pewien okres(linia Z, ruble) są związane z bieżącymi kosztami utrzymania zapasów (kontrola, księgowość itp.). Do określenia kosztów zmiennych wykorzystuje się wartość kosztów zmiennych, które wyznacza się ze stosunku kosztów zmiennych obsługi zapasu w danym okresie do wielkości tego zapasu:

RUB/jednostka*rok, (5)

gdzie Q bieżący to wielkość zapasu, w związku z którego utrzymaniem powstają w badanym okresie koszty zmienne, jednostki.

Wartość kosztów zmiennych na jednostkę zapasów jest zazwyczaj stała. Wielkość bieżących zapasów zmienia się w miarę ich wykorzystania. Następnie koszty zmienne obsługi zapasów w okresie przechowywania zostaną określone ze wzoru:

, pocierać, (6)

Przy obliczaniu całkowitych kosztów magazynowania sumuje się koszty stałe i zmienne:

, pocierać. (7)

Konieczność podziału kosztów całkowitych na koszty stałe i zmienne wynika z faktu, że wysokość kosztów zmiennych jest zawsze uzależniona od aktualnej (średniej) wielkości zapasów w magazynie, a wysokość kosztów stałych może zmieniać się w zależności od warunków panujących w magazynie. zarządzanie zapasami. Rozważmy przykładowo następujące sposoby wykorzystania powierzchni magazynowej, które umownie będziemy oznaczać jako:

1. „Elastyczne” zarządzanie zapasami.

W miarę zmniejszania się zapasów zwolniona powierzchnia magazynowa wykorzystywana jest do przechowywania innych produktów. Sugeruje to, że koszty stałe utrzymywania zapasów będą spadać w miarę ich wyczerpywania, tj. zmniejszając jego objętość w magazynie. Wtedy średnio koszty te będą stanowić połowę maksymalnego poziomu obliczonego dla całego wolumenu zamówienia:

, pocierać, (8)

Biorąc pod uwagę (8), zostaną określone całkowite koszty magazynowania:

Pocierać. (9)

2. „Stałe” zarządzanie zapasami.

Nie następuje szybka redystrybucja zwolnionej powierzchni magazynowej w celu przechowywania innych produktów w magazynie. Taka sytuacja może mieć miejsce zarówno w przypadku wynajmu magazynu, jak i prowadzenia własnego. Wówczas poziom kosztów stałych przechowywania zapasów pozostaje niezmienny niezależnie od zmniejszenia ich rzeczywistej wielkości i będzie ustalany zgodnie z (4). Całkowity koszt przechowywania zostanie określony na podstawie:

, pocierać. (10)

Na szczególną uwagę zasługuje jeszcze inny przypadek, gdy prowadzisz własny magazyn i ze względu na różne cechy technologiczne i (lub) parametry techniczne magazynu, ten ostatni okazuje się nie w pełni zajęty, a wolna część nie może być wykorzystana do przechowywania innych towarów lub wypożyczony. Następnie koszty stałe (Z poz) przechowywania zapasów zostaną ustalone całościowo dla całego magazynu, niezależnie od ilości towaru znajdującego się na magazynie (Q zak = Q skl):

Biorąc pod uwagę (11), całkowite koszty magazynowania będą przyjmować postać:

, pocierać. (12)

Ponieważ zgodnie z warunkiem obliczona ORZ nie może przekroczyć maksymalnej objętości magazynu lub jego części wykorzystywanej do składowania (Q*Jeśli obliczona ORZ (Q* ras) będzie większa od maksymalnej możliwej objętości magazynu (Q *ras>Qmax), który przy wykorzystaniu całego magazynu określa się na podstawie jego całkowitej objętości (Qmax=Q skl), a w przypadku częściowego wykorzystania - faktycznie zajmowanej objętości (Q ma x=Q), wówczas przy planowaniu dostaw , jako ORZ należy przyjąć maksymalną objętość składowania (Q* pl = Q max).

Uwzględniając omówione powyżej składniki kosztów magazynowania, we wzorze (2) przy obliczaniu średnich kosztów magazynowania zamówienia można zastosować jedno z wyrażeń (9), (10), (12). Wybór konkretnego uzależniony jest od konkretnych warunków przechowywania zapasów.

Wyprowadzenie wzoru ORZ należy przeprowadzić dla nowej kompozycji kosztów przeciętnych.

I ostatnia rzecz. Oferujemy odpowiedź na postawione w pracy pytanie o możliwość wliczenia kosztów transportu w koszt realizacji zamówienia.

W pracy wyrażono opinię, że do kosztów związanych ze zleceniem zaliczają się także koszty transportu i zaopatrzenia, w tym koszty transportu, które są stałe dla każdego zamówienia i nie są powiązane z jego objętością, gdyż nawet jeśli pojazdem w trakcie transportu jest kolejna partia dostawy, nie w pełni załadowany, wówczas opłata za użytkowanie tego pojazdu (wagonu, kontenera) zostanie pobrana w całości. Zgodnie z logiką tego rozumowania do transportu jednostki zamówienia wykorzystywany jest tylko jeden pojazd. Jednocześnie w pracy nie uwzględniono opcji, gdy obliczony ORZ przekracza ładowność użytego pojazdu i do przewiezienia zamówienia potrzeba kilku jednostek transportowych lub trzeba będzie wykonać kilka skrętów. W takim przypadku wysokość kosztów transportu wzrośnie proporcjonalnie do liczby pojazdów lub pasażerów, a liczba zamówień i koszty ich realizacji pozostaną na tym samym poziomie.

Ta sprzeczność związana z wliczaniem kosztów transportu do kosztów realizacji zamówień nie jest jedyna.

Jeżeli stawka za jednostkę towaru jest stała, wówczas koszty transportu zamówienia zostaną ustalone:

, (14)

gdzie Z tr - koszty transportu, rub.,
Itr - taryfa nietransportowa, rub./jednostka.

To pokazuje, że koszty transportu zależą od wielkości przesyłki. Dlatego też uwzględnienie przy kalkulacji kosztów zamówienia również kosztów transportu jest mało prawdopodobne, gdyż przyjmuje się, że koszty zamówienia są stałe niezależnie od jego wielkości, a koszty transportu będą się różnić w zależności od jego wielkości.

Dodatkowo stawka za przewóz jednostki towaru może być uzależniona od wielkości zamówienia. Im większy wolumen zamówiony, tym niższa może być stawka za przewóz, która w przypadku przesyłek dużych jest obniżona ze względu na wykorzystanie ekonomicznego taboru ciężkiego. W rezultacie wysokość kosztów transportu zależy od wielkości zamówienia w proporcji bezpośredniej i odwrotnej jednocześnie. Co po raz kolejny dowodzi bezpodstawności wliczania kosztów pozatransportowych do kosztu realizacji zamówienia.

Generalnie na uwagę zasługuje zainteresowanie badaczy obliczaniem ORZ z uwzględnieniem kosztów transportu. Odpowiada to nowoczesnemu podejściu do optymalizacji kosztów realizacji funkcji logistycznych, w szczególności funkcji zaopatrzenia przedsiębiorstwa w różnorodne zasoby. Uwzględniając koszty transportu, wyrażenie służące do obliczenia ORZ można przekształcić we wzór pozwalający obliczyć optymalną wielkość dostawy. W takim przypadku wskazane jest uwzględnienie powyższych uwag. Bibliografia

1. Hedley J., Whitin T. Analiza systemów zarządzania zapasami. - M.: Nauka, 1969. - 512 s.

2. Logistyka: Podręcznik / wyd. licencjat Anikina: wydanie drugie, poprawione. i dodatkowe – M.: INFRA-M, 2000. – 352 s.

3. Warsztaty z logistyki: Proc. zasiłek / wyd. licencjat Anikina. - M.: INFRA-M, 1999. - 270 s.

4. Lukinsky V.S., Tsvirinko I.A. Opcje rozwiązania problemu logistycznego ustalenia optymalnej wielkości zamówienia. // Organizacja transportu międzynarodowego i krajowego z wykorzystaniem zasad logistyki: sob. naukowy tr. / Redakcja: V.S. Lukinsky (redaktor odpowiedzialny) i inni - St. Petersburg: SPbGIEU, 2001. - 228 s.

5. Bely B.N., Derbentsev D.A., Yukhimenko A.I. Modele zarządzania zapasami. - Kijów: KTEI, 1978.

6. Geronimus B.L., Tsarfin L.V. Metody ekonomiczne i matematyczne w planowaniu transportu drogowego: Podręcznik dla studentów transportu drogowego. szkoły techniczne. - M.: Transport, 1988. - 192 s.

Optymalną wielkość zamówienia oblicza się za pomocą wzoru Wilsona:
gdzie q 0 – optymalna wielkość zamówienia, szt.;
C 1 – koszt realizacji jednego zamówienia, rub. (koszty ogólne);
Q – zapotrzebowanie na pozycje zapasów na określony czas (rok), szt.;
C 2 – koszty utrzymania jednostki zapasów, rub./szt.

Cel usługi. Usługa przeznaczona jest do wyliczenia parametrów systemu zarządzania zapasami:

• ze stałą wielkością zamówienia;
• z ustalonym odstępem czasowym pomiędzy zamówieniami.

Wielkość partii q 0 jest optymalna wtedy i tylko wtedy, gdy koszty przechowywania w czasie cyklu T są równe kosztom ogólnym C 1 .

Model opłacalnych rozmiarów zamawianych partii

Modelowanie operacji magazynowych zazwyczaj przyjmuje następujące założenia:

• tempo zużycia zapasów z magazynu jest wartością stałą, którą oznaczamy przez M (jednostki zapasów na jednostkę czasu); zgodnie z tym wykres zmian wielkości rezerw pod względem zużycia jest odcinkiem liniowym;
• Wielkość partii uzupełniającej Q jest wartością stałą, zatem system zarządzania zapasami jest systemem o ustalonej wielkości zamówienia;
• czas rozładunku przybywającej partii uzupełniającej jest krótki, uznamy go za równy zeru;
• czas od podjęcia decyzji o uzupełnieniu do przybycia zamówionej partii jest stałą wartością Δt, zatem można założyć, że zamówiona partia dociera jakby natychmiastowo: jeżeli jest konieczne, aby dotarła dokładnie w określonym momencie, to powinna zamówić o godzinie Δt wcześniej;
• Nie dochodzi do systematycznego gromadzenia i nadmiernego wydatkowania zapasów w magazynie. Jeżeli T oznacza czas pomiędzy dwiema kolejnymi dostawami, to musi być spełniona równość: Q = MT. Z powyższego wynika, że ​​magazyn funkcjonuje w jednakowych cyklach o czasie trwania T i w trakcie cyklu wartość zapasów zmienia się z poziomu maksymalnego S na poziom minimalny s;
• Za obowiązkowe uznaje się spełnienie warunku niedopuszczalnego wyczerpania zapasów, tj. zachodzi nierówność s ≥ 0. Z punktu widzenia redukcji kosztów magazynowania wynika, że ​​s = 0, a zatem S = Q.

Przykład. Zakład Chemiczny produkuje wodorosiarczan sody w opakowaniach 50 kg. Zapotrzebowanie na ten produkt wynosi 20 ton dziennie. Istniejące moce produkcyjne pozwalają na produkcję 50 ton dziennie. Koszt ustawienia sprzętu wynosi 100 dolarów, koszt przechowywania i załadunku to 5 dolarów za tonę rocznie. Firma działa 200 dni w roku.
Jaka jest optymalna liczba opakowań w cyklu produkcyjnym? Jaki będzie średni poziom zapasów dla tej wielkości partii produkcyjnej? Jaki jest przybliżony czas cyklu produkcyjnego? Ile cykli produkcyjnych będzie w ciągu roku? Ile firma mogłaby zaoszczędzić rocznie, gdyby obniżyła koszty konfiguracji do 25 USD na cykl produkcyjny?
C2 = 5, N = 200, C1 = 100, Q = 20000

Warsztaty na temat „Rodzaje logistyki i obszary jej wykorzystania”

Ustalenie optymalnej wielkości zamówienia

Wytyczne

Przy ustalaniu optymalna wielkość zamówienia (partia dostawy) Jako kryterium optymalności przyjmuje się minimalne koszty całkowite dostawy i magazynowania.

gdzie Ctot to całkowite koszty transportu i przechowywania;

Z magazynu - koszt przechowywania zapasów;

Z transportem - koszty transportu.

Tworzenie nadwyżek zapasów zwiększa koszty ich przechowywania, a ich nieracjonalna redukcja pociąga za sobą wzrost częstotliwości mniejszych wysyłek, co znacząco podnosi koszty dostarczenia towaru.

Optymalna wielkość zamówienia (partia dostaw) i co za tym idzie optymalna częstotliwość dostaw zależą od następujących czynników: wielkość popytu (obrót); wydatki na dostawę towarów; koszty przechowywania zapasów.

Załóżmy, że w pewnym okresie czasu T wartość obrotu wynosi Q. Wielkość jednej zamówionej i dostarczonej partii wynosi S. Załóżmy, że nowa partia jest importowana natychmiast po całkowitym skompletowaniu poprzedniej, wówczas średnia wartość zapasów wyniesie S /2. Koszty przechowywania towaru przez okres T wyniosą:

,

gdzie M jest kosztem przechowywania jednostki zapasów w okresie T.

Koszty transportu za okres T ustala się poprzez pomnożenie liczby dostaw (zamówień) za ten okres przez koszt dostarczenia jednej partii towaru.

gdzie K jest kosztem importu jednej partii towaru;

Q/S - liczba dostaw w okresie T.

Po serii przekształceń ustalana jest optymalna wielkość partii dostaw (zamówienia) (hurt S). Powstała formuła w teorii zarządzania zapasami jest znana jako Wzór Wilsona .

gdzie Q to planowana wielkość obrotów handlowych (roczna wielkość popytu);

K – koszty realizacji jednego zamówienia (dostawy), w tym koszty złożenia jednego zamówienia (prace biurowe, koszty administracyjne itp.), koszty dostawy i przyjęcia przesyłki towarowej;

M to koszt przechowywania jednostki produkcji.

Przykład:

Roczne zapotrzebowanie na produkt składowy wynosi 2000 sztuk.

Koszt realizacji jednego zamówienia wynosi 400 rubli.

Cena za jednostkę komponentu wynosi 200 rubli.

Określ optymalną wielkość zamówienia.

Obliczenia dokonywane są dla różnych wartości wolumenu zamówienia (wybór dokonywany jest arbitralnie). Korzystając z powyższych wzorów obliczamy koszty transportu, zaopatrzenia i magazynu na jednostkę produkcji. Sumując je, ustalamy koszty całkowite. Najmniejsza wartość odpowiada optymalnej ilości zamówienia – 200 szt.

Zamówienie	Liczba dostaw	Koszty za nabytek za sztukę cd.	Koszty magazynowania/jednostka cd.	Całkowite koszty dostaw / produkt jednostkowy
S	Pytania i odpowiedzi
50	40	8	0,5	8,5
100	20	4	1	5
200	10	2	2	4
400	5	1	4	5
100	2	0,4	10	10,4
2000	1	0,2	20	20,2

Wynik sprawdza się za pomocą wzoru Wilsona.

ĆWICZENIE 1

Firma posiada roczne zapotrzebowanie na produkt A w ilości 1500 szt. Cena produktu A wynosi 300 rubli/szt. Koszt realizacji jednego zamówienia wynosi 200 rubli. na jedno zamówienie. Spółka oczekuje stawki kosztów magazynowych i oprocentowania na poziomie 20%.

Ćwiczenia:

• Wykonaj niezbędne obliczenia i wypełnij poniższą tabelę.
• Przedstaw w formie graficznej funkcje wszystkich kosztów (transportowych, magazynowych, ogólnych) przypadających na jednostkę produkcji (na osi X – wielkość zamówienia, na osi Y – koszty na jednostkę produkcji).
• Jaka jest optymalna wielkość zamówienia w tym przykładzie? Oblicz, korzystając ze wzoru Wilsona.

Zamówienie	Liczba dostaw	Koszty za nabytek za sztukę cd.	Koszty magazynowania/jednostka cd.	Całkowite koszty dostaw / jednostki cd.

ZADANIE 2

Dom towarowy planuje sprzedawać 2500 sztuk zegarów ściennych rocznie. Koszty organizacji zakupów, negocjacji, dostawy, odbioru towaru itp. wynoszą 25 USD. e. na jedną dostarczoną partię. Koszty magazynowania na jednostkę produkcji - 0,4 jednostki konwencjonalnej. jednostki

Określ optymalną wielkość zamówienia.

Ile razy w ciągu roku będziesz musiał importować towary?

ZADANIE 3

Miesięczny obrót pozycji produktu A wynosi 40 tysięcy rubli. Koszt przechowywania jednostki towaru przez miesiąc wynosi 0,1 tysiąca rubli. Koszty dostawy jednej partii towaru - 0,5 tysiąca rubli.

Określ optymalną wielkość partii dostaw.

Ile razy w ciągu miesiąca będzie dostarczany towar?

Jakie będą całkowite koszty przedsiębiorstwa przy zachowaniu optymalnej wielkości partii dostaw?

Jak zmienią się miesięczne wydatki przedsiębiorstwa na transport i magazynowanie, jeśli partia dostaw wzrośnie lub zmniejszy się o 25%?

Ustalenie lokalizacji magazynu dystrybucyjnego

Wytyczne

Przy kalkulacji uwzględniane są koszty transportu związane z dostarczeniem towaru z magazynu dystrybucyjnego do sieci sklepów. Wysokość kosztów transportu uzależniona jest nie tylko od ilości sklepów w sieci dystrybucyjnej, ale również od lokalizacji magazynu dystrybucyjnego na obsługiwanym terenie.

Aby rozwiązać tego typu problemy, opracowano różne metody, z których głównymi są: metoda poszukiwań wyczerpujących, metody heurystyczne, metoda wyznaczania środka ciężkości modelu fizycznego systemu dystrybucyjnego.

Interesującym nas zadaniem jest określenie lokalizacji magazynu dystrybucyjnego. Stosowanie metody ma jedno ograniczenie – odległości pomiędzy punktami zużycia przepływu materiału a lokalizacją magazynu dystrybucyjnego mierzone są w linii prostej.

Współrzędne środka ciężkości potoków ładunków (magazyn X, magazyn Y), czyli punkty, w których może znajdować się magazyn dystrybucyjny, wyznaczane są według wzorów:

gdzie ri jest obrotem towarowym i-tego konsumenta;

Xi, Yi – współrzędne i-tego konsumenta;

n – liczba odbiorców.

Przykład:

Stosując metodę wyznaczania środka ciężkości, rozwiązać problem optymalizacji lokalizacji centrum dystrybucyjnego obsługującego sieć supermarketów. Znajdują się tam współrzędne ich lokalizacji w obsługiwanym obszarze oraz obrót ładunków.

Określ lokalizację magazynu.

Początkowe dane i wyniki obliczeń są przedstawione graficznie.

Nazwa	Współrzędne lokalizacji, km (X;Y)	Obrót towarowy,
Supermarket nr 1
Supermarket nr 2
Supermarket nr 3
Supermarket nr 4
Supermarket nr 5

ZADANIE 4

Hurtownia handlująca wyrobami walcowanymi z metalu obsługuje przedsiębiorstwa przemysłowe na terenie miasta, wśród których znajduje się 9 stałych klientów. Konieczne jest określenie lokalizacji bazy hurtowej. Obszar działania hurtowni wynosi 60 km. Współrzędne lokalizacji przedsiębiorstw konsumenckich (X, Y) na obsługiwanym terytorium oraz dane dotyczące obrotu towarowego przedstawiono w tabeli.

Nazwa przedsiębiorstwa	Współrzędne lokalizacji przedsiębiorstwa, km (X; Y)	Obrót towarowy,
Przedsiębiorstwo nr 1
Przedsiębiorstwo nr 2
Przedsiębiorstwo nr 3
Przedsiębiorstwo nr 4
Przedsiębiorstwo nr 5
Przedsiębiorstwo nr 6
Przedsiębiorstwo nr 7
Przedsiębiorstwo nr 8
Przedsiębiorstwo nr 9

Narysuj osie współrzędnych i współrzędne punktów, w których znajdują się przedsiębiorstwa, na mapie obszaru usług.

Określ punkt, w którym może znajdować się baza hurtowa i umieść go na mapie.

ZADANIE 5

W okolicy działa 7 sklepów sprzedających materiały budowlane. Korzystając z metody wyznaczania środka ciężkości potoków ładunków, znajdź przybliżoną lokalizację lokalizacji magazynu zaopatrującego sklepy.

Wstępne dane do obliczeń podano w tabeli.

Znajdź współrzędne punktu (magazyn X, magazyn Y), w którym wskazane jest umiejscowienie magazynu dystrybucyjnego.

Przed rozpoczęciem obliczeń nanieś na papier współrzędne położenia magazynu w osiach X i Y. Otrzymany wynik pokaż na rysunku.

Numer sklepu	Współrzędne lokalizacji sklep, km (X; Y)	Obrót towarowy,

Porównanie różnych rodzajów transportu

ZADANIE 6

Oceń różne rodzaje transportu pod względem głównych czynników wpływających na ich wybór.

Podaj rangę od 1 do 5, uznając „1” za najlepszą wartość.

transport Czynnik	Kolej żelazna		Samochód	Rurociąg	Powietrze
dostawa
przesyłki
Niezawodność zgodność dostawa
Umiejętność transport różny
Umiejętność dobrze się spisać do dowolnego punktu terytoria
Cena transport

wersja drukowana

Wzór kalkulacji zamówienia– w firmach FMCG zasadą jest składanie zamówienia na towar w oparciu o rzeczywistą sprzedaż danego lokalu za poprzedni okres oraz stan towaru na dzień złożenia zamówienia. Ma ogólny wygląd:

Zamówienie = średnia dzienna sprzedaż w poprzednim okresie × liczba dni do następnej dostawy – pozostały stan magazynowy. W tym przypadku średnia dzienna sprzedaż w poprzednim okresie = wielkość sprzedaży w poprzednim okresie / liczba dni w okresie.

Pierwsza część wzoru określa wymaganą wielkość zamówienia, bazując na założeniu, że każdego dnia sprzedawana jest mniej więcej taka sama ilość produktu. Gdyby tak było, do obliczeń wystarczyłaby ta połowa wzoru: Zamówienie = Średnia dzienna sprzedaż × Liczba dni do kolejnej dostawy. Jednakże w każdym punkcie sprzedaży występują przypadkowe i nielosowe wahania popytu, a im niższy jest średni dzienny wolumen sprzedaży, tym większy można wyrazić procent tych wahań. Zatem formuła reguluje wielkość zamówienia na podstawie informacji zwrotnej o sytuacji z saldami produktów w punkcie sprzedaży: Zamówienie = Średnia dzienna sprzedaż w poprzednim okresie × Liczba dni do kolejnej dostawy – Saldo produktu.

Dzięki temu za każdym razem zamawiana jest dokładnie taka ilość towaru, jaka jest potrzebna do kolejnej dostawy, nie więcej i nie mniej. Klient nie „zamraża” swoich środków w nadwyżce towaru, a jednocześnie zawsze posiada wymagany zapas towaru. Z tej wersji formuły korzystają np. firmy dostarczające towary łatwo psujące się: tworzenie dodatkowego zapasu towaru w punktach sprzedaży detalicznej jest dla nich po prostu niemożliwe.

Jednakże nierównomierność popytu na dany produkt może być bardzo wyraźna, z dużym rozłożeniem na dni tygodnia lub miesiące w roku. Ponadto same przedsiębiorstwa dostarczające mogą okresowo organizować promocje mające na celu promocję towarów wśród konsumentów końcowych, co wymaga stworzenia bezpiecznego zapasu towarów w punktach sprzedaży detalicznej. Jeśli firma dostarcza towar trwały, może przyjąć jako standard formułę kalkulacji zamówienia, która zakłada utworzenie zapasu bezpieczeństwa wyrażonego w dniach lub w wielkości produkcji, na przykład:

Zamówienie = średnia dzienna sprzedaż × liczba dni do następnej dostawy + zapasy zabezpieczające w dniach – pozostały zapas.

W szczególności standardem firmy Coca-Cola dotyczącym współpracy z punktami sprzedaży detalicznej jest utworzenie zapasu bezpieczeństwa równego 50% wielkości zamówienia na dany okres.

Firmy stosujące strategię push marketingu (presja na otoczenie detaliczne) uwzględniają w formule współczynniki korygujące na zasadzie „trochę więcej niż to konieczne”. Najbardziej znaną opcją jest tak zwana „Zasada 1,5”, zgodnie z którą we wzorze stosuje się współczynnik korygujący 1,5, aby stale zwiększać rząd:

Zamówienie = średnia dzienna sprzedaż × liczba dni do następnej dostawy × 1,5 – pozostały stan magazynowy.

Ponieważ formuła za każdym razem odejmuje pozostałe towary, real wolumen zamówień wzrasta nie 1,5-krotnie, ale kilkukrotnie w przedziale od 1,0 do 1,5. Wywiera to niewielką, ale stałą presję na placówkę handlową, aby zwiększała wolumen zamawianych towarów. Wzrost zapasów wymusza na pracownikach punktów sprzedaży detalicznej podjęcie działań mających na celu zwiększenie sprzedaży do konsumenta końcowego: zmniejszenie marży, zwiększenie widoczności produktu itp. Zadaniem jest sprzedanie pomysłu klientowi, czyli uzasadnienie konieczności zamówienia dokładnie takiej ilości towaru, odnosząc się do średniej sprzedaży danego outletu i „formuły”.

Przy ustalaniu wielkości zamówienia należy porównać koszt utrzymywania zapasów z kosztem składania zamówień. Najważniejsze jest, aby pamiętać, że średni wolumen zapasów jest równy połowie wielkości zamówienia. Oznacza to, że im większe są uzupełniane zapasy, tym większy jest średni wolumen zapasów, a co za tym idzie, roczne koszty ich utrzymania.

Z drugiej strony im większa ilość uzupełnień magazynowych, tym rzadziej trzeba składać zamówienia, co oznacza niższy całkowity koszt składania zamówień. Optymalna wielkość zamówienia powinna być taka, aby łączne roczne koszty składania zamówień i utrzymywania zapasów były jak najmniejsze dla danego wolumenu sprzedaży. Zależność tę pokazano na rysunku 8.4. Punkt, w którym suma kosztów utrzymywania zapasów i kosztów zamówień jest minimalna, reprezentuje najniższy możliwy poziom kosztów całkowitych. Mówiąc najprościej, trzeba określić wielkość zamówienia, czyli czas pomiędzy dwiema dostawami, który zminimalizuje całkowite koszty składania zamówień i utrzymywania zapasów.
Ekonomiczna wielkość zamówienia. Ekonomiczna wielkość zamówienia minimalizuje całkowite koszty utrzymywania zapasów. Aby określić tę wartość, należy założyć, że poziom popytu i koszty są względnie stabilne przez cały rok.
Ponieważ ekonomiczna wielkość zamówienia jest obliczana dla każdego pojedynczego produktu, podstawowy wzór obliczeniowy nie uwzględnia możliwości zamówienia mieszanego. O rozszerzeniu podstawowej formuły porozmawiamy później.
Powyżej rozważaliśmy już opcje, gdy wielkość zamówienia wynosi 100, 200 i 600 sztuk. Które z nich są akceptowalne w konkretnej sytuacji, wykaże obliczenie ekonomicznej wielkości zamówienia. Wszystkie niezbędne informacje znajdują się w tabeli 8.4.
Roczny koszt składania zamówień wyniesie 152 USD. (2400/300 x 19,00 USD), a roczny koszt utrzymania zapasów wynosi 150 USD. (300/2 x 5 x 0,20). Zatem zaokrąglając wynik do wielokrotności 100 jednostek produkcji, ustaliliśmy wielkość zamówienia, przy której koszt powtórzenia zamówienia i koszt utrzymywania zapasów są równe.
Najbardziej ekonomiczna wielkość zamówienia to 300 sztuk, a nie 100, 200 czy 600. W ciągu roku trzeba złożyć 8 zamówień, a średni bieżący stan zapasów wyniesie 150 sztuk, czyli o 50 sztuk więcej niż w pierwszej opcji, którą rozważaliśmy.
Ekonomiczny model wielkości zamówienia, czyli model EOQ, pozwala obliczyć optymalną ilość do uzupełnienia, jednak ze względu na sztywne założenia jego zastosowanie w praktyce jest ograniczone. Podstawowy model wielkości zamówienia ekonomicznego opiera się na następujących podstawowych założeniach: (1) cały popyt może zostać zaspokojony; (2) zapotrzebowanie jest znane i stałe; (3) czas trwania cyklu funkcjonalnego jest znany i niezmienny; (4) cena produktu jest stała i nie zależy od pilności dostawy ani wielkości zamówienia (czyli nie obowiązują rabaty od ceny produktu ani stawek za transport); (5) horyzont planowania jest nieskończony; (6) w przypadku stosowania wielu rodzajów produktów nie powstają żadne skutki; (7) brak zapasów w transporcie; (8) kapitał nie jest ograniczony. Poniżej pokażemy, że ograniczenia narzucane przez niektóre z tych założeń można przezwyciężyć rozszerzając formułę obliczeniową. Główną rolą prostego modelu jest to, że pozwala zidentyfikować związek pomiędzy kosztami zakupu i magazynowania.
W planowaniu zapasów pomocne jest zrozumienie związku pomiędzy czasem realizacji, kosztami utrzymywania zapasów i ekonomiczną wielkością zamówienia. Po pierwsze, o wielkości zamówienia ekonomicznego decyduje równość rocznych kosztów składania zamówień i utrzymywania zapasów. Po drugie, średnia bieżąca ilość zapasów jest równa połowie wielkości zamówienia. Po trzecie, koszt jednostki zapasów, przy niezmienionych innych czynnikach, bezpośrednio wpływa na czas trwania cyklu funkcjonalnego: im wyższy koszt, tym częściej trzeba składać zamówienie.